Zalety zastosowania tworzyw sztucznych w instalacjach sanitarnych
Technika instalacyjna w budownictwie przeszła rewolucyjną zmianę w ciągu ostatnich 30 lat. Tworzywa sztuczne wypierają tradycyjne materiały dzięki wyjątkowym właściwościom użytkowym. Ich odporność na korozję przekracza żywotność metalowych odpowiedników o 250% według badań Instytutu Techniki Budowlanej.
Rury PVC wykazują doskonałą stabilność chemiczną wobec większości substancji występujących w instalacjach sanitarnych. Nie ulegają degradacji pod wpływem kwaśnych czy alkalicznych mediów o pH od 2 do 12. Ta właściwość gwarantuje bezawaryjne funkcjonowanie przez minimum 50 lat eksploatacji zgodnie z normą PN-EN 1452.
Montaż systemów tworzywowych redukuje czas realizacji projektu nawet o 40% w porównaniu z instalacjami metalowymi. Materiały charakteryzują się niską masą właściwą wynoszącą 1,4 g/cm³ dla PVC. To ułatwia transport oraz manipulację elementami podczas prac instalacyjnych. Dodatkowo eliminuje konieczność stosowania specjalistycznego sprzętu dźwigowego.
Technologia klejenia jako nowoczesna metoda łączenia
Połączenia klejone stanowią najbardziej niezawodną metodę montażu instalacji z tworzyw sztucznych w obiektach mieszkalnych i przemysłowych. Klej chemiczny wnika w strukturę materiału na głębokość 0,3-0,5 mm tworząc nierozłączne złącze. Wytrzymałość takiego połączenia przewyższa o 15% parametry samej rury.
Proces aplikacji wymaga precyzyjnego przygotowania powierzchni łączonych elementów poprzez oczyszczenie i odtłuszczenie. Temperatura otoczenia podczas klejenia musi zawierać się w przedziale od +5°C do +40°C dla optymalnych rezultatów. Rury pvc klejone osiągają pełną wytrzymałość mechaniczną po 24 godzinach od wykonania złącza.
Jakość kleju determinuje trwałość całej instalacji dlatego należy wybierać wyłącznie certyfikowane produkty zgodne z normą DIN 16970. Profesjonalne kleje zawierają inhibitory UV chroniące przed degradacją pod wpływem promieniowania słonecznego. Ich żywotność w opakowaniu wynosi 36 miesięcy przy zachowaniu odpowiednich warunków przechowywania.
Właściwy dobór średnic i grubości ścianek
Obliczenia hydrauliczne stanowią podstawę prawidłowego projektowania instalacje z tworzyw sztucznych zapewniających optymalny przepływ mediów. Średnica wewnętrzna rury musi uwzględniać maksymalny przepływ obliczeniowy oraz dopuszczalną prędkość płynu. Dla instalacji wodociągowych zaleca się prędkości do 2 m/s, natomiast w kanalizacji grawitacyjnej do 1,5 m/s.
Grubość ścianki rury determinuje jej wytrzymałość na ciśnienie robocze oraz odporność na odkształcenia. Rury klasy PN10 wytrzymują ciśnienie 1 MPa w temperaturze 20°C przez okres 50 lat. Systemy PN16 przeznaczone są do zastosowań wymagających wyższych parametrów eksploatacyjnych do 1,6 MPa.
Współczynnik bezpieczeństwa dla instalacji tworzywowych wynosi minimum 1,5 w stosunku do ciśnienia roboczego. Oznacza to konieczność doboru rur o parametrach przewyższających rzeczywiste obciążenia eksploatacyjne. Producenci zapewniają szczegółowe tabele doboru uwzględniające temperaturę pracy oraz rodzaj transportowanego medium.
Praktyczne wskazówki montażowe dla instalatorów
Przygotowanie tras instalacyjnych wymaga zachowania odpowiednich spadków oraz punktów mocowania zgodnie z przepisami budowlanymi. Podpory należy rozmieścić co maksymalnie 1,2 m dla rur o średnicy do 110 mm. Większe przekroje wymagają zwiększenia częstotliwości podpór do 0,8 m ze względu na większą masę wypełnionej instalacji.
Kompensacja wydłużeń termicznych stanowi kluczowy element projektowania długich odcinków instalacji. Współczynnik rozszerzalności liniowej PVC wynosi 0,07 mm/m·K wymagając zastosowania kompensatorów lub kolankowych pętli kompensacyjnych. Stałe punkty mocowania rozmieszcza się co 15-20 m odległości dla zapewnienia kontrolowanego przemieszczania się rur.
Kontrola jakości połączeń obejmuje sprawdzenie próbą ciśnieniową wykonaną przed zasypaniem lub zamknięciem w przegrodach budowlanych. Ciśnienie próbne wynosi 1,5-krotność ciśnienia roboczego utrzymywane przez 30 minut. Technika instalacyjna wymaga również weryfikacji wzrokowej wszystkich złączy pod kątem prawidłowości wykonania oraz braku widocznych defektów.
